Качество сварочных работ во многом зависит от квалификации сварщика, его умения поддерживать необходимые режимы дуги и сварочной ванны. Кроме того, сварочные работы обладают высокой трудоемкостью, особенно в сложных пространственных положениях шва. Для облегчения труда, повышения его производительности и качества работ применяется большое количество приспособлений и устройств, позволяющих свести до минимума возможность ошибок и физические нагрузки на работающего.

В условиях массового производства внедряются автоматические сварочные установки, которые под контролем компьютерных систем выполняют весь комплекс работ с высоким качеством и точностью. Кинематическая схема таких установок настраивается на определенные операции и работает в строго заданном цикле. В условиях строительных площадок, мелких мастерских такое оборудование практически не применяется, однако и здесь вопросы механизации и автоматизации не теряют своей актуальности. Для этого современная промышленность изготавливает довольно обширную номенклатуру приспособлений, полуавтоматических и автоматических устройств, кинематическая схема которых универсальна и позволяет выполнять широкий комплекс сварочных работ с быстрой наладкой и переналадкой.

Сварку деталей выполняют после предварительной сборки и установки на стеллаже, сварочной плите и т.д. От правильной сборки свариваемых элементов во многом зависит окончательный результат сварки. Особенно это касается деталей с небольшими габаритами и требующих высокой точности предсварочной сборки, под которой понимают обеспечение взаимного расположения элементов с закреплением специальными приспособлениями и прихватками.

Прихватками называются предварительные сварочные швы небольшой длины, служащие для совмещения деталей перед сваркой и предотвращения их деформации под действием нагрева. Прихватки (рис.1) должны располагаться в центре сварного соединения и по его краям. Кроме того, если соединение имеет большую длину, то должны быть выполнены прихваточные швы на расстоянии 50 см друг от друга. Длина прихваточных швов зависит от толщины свариваемых деталей, но в любом случае они должны иметь ограниченное поперечное сечение и располагаться в местах, обеспечивающих их полную переварку при выполнении основного шва.

В условиях единичного производства и на строительных площадках взаимное расположение свариваемых деталей обеспечивается прихватками, струбцинами, тисками, клиньями и другими универсальными приспособлениями. Для этого свариваемые детали совмещают между собой и заводят в специальные карманы или под губки прижимных устройств, небольшой перечень которых представлен на рис.2 и рис.3.

Рис. 2. Сборочные приспособления: А — карман;  Б — упор;  В — жесткий палец;  Г — зажим;  Д — откидной палец;  Е — откидной упор.	Рис. 3. Механические зажимные устройства: А—Б—Г—Е — винтовые; В—Д— эксцентриковые; Ж—З—И — рычажного типа.

Использование     таких     приспособлений предусматривает совмещение деталей с последующим прижимом ручным, винтовым, рычажным, эксцентриковым или другим приводом, в результате чего исключаются их смещения в процессе сварки. Для облегчения труда работающего приспособления могут снабжаться электрическими, пневматическими или гидравлическими приводами.

Если же в процессе сварки детали нужно поворачивать для сварки труднодоступных мест, то пользуются поворотными приспособлениями-позиционерами, вращателями, кантователями роликовыми стендами, манипуляторами и т.д. Такие приспособления могут быть общего назначения (то есть универсальными), или изготавливаться по специальным чертежам применительно к конкретному виду свариваемых деталей. Это позволяет создать оптимальные условия работающему, повысить качество сборки и производительность сварочных работ.