Можно с уверенностью сказать, что перфоратор принадлежит к числу наиболее популярных инструментов. Его найдешь как в рабочем наборе профессионального мастера, так и в «закромах» любителя, который вообще использует инструмент нечасто. И хотя такая машина не столь многофункциональна, как дрель, в иных ситуациях она просто незаменима. Ведь дрелью не пробьешь каменную кладку, не сделаешь широкое и глубокое отверстие в бетоне и не сколешь керамическую плитку в ремонтирующейся ванной комнате. В таких ситуациях на своем месте будет именно перфоратор.

КАК РАБОТАЕТ ПЕРФОРАТОР

Первые электрические перфораторы появились в 1932 году. Они были произведены фирмой Bosch, на счету которой, заметим, немало достижений и рекордов именно в этой области. В то время перфораторы использовали, прежде всего, для промышленных нужд и строительства.

Однако со временем инструмент приобрел большую популярность и «в народе». Возможно, обыватели не найдут особой разницы между ударной дрелью и перфоратором, тем более многие модели на первый взгляд почти не отличить. Но машины служат для разных целей. Перфоратор предназначен для бурения отверстий в особо твердых материалах — бетоне, камне и т.д. Обычным сверлением с ними не «разобраться», поэтому используют сверление плюс удар либо чистое долбление (в этом случае уместнее называть аппарат не перфоратором, а отбойным молотком, не обращая внимания на вес машины).

Соответственно, у перфоратора и ударной дрели «рождение» удара происходит по-разному. Если у дрели удар возникает за счет механики, а сила удара зависит от силы нажатия на инструмент, то в перфораторе за генерацию удара отвечает пневматический ударный механизм — это наиболее распространенный вариант.

Ударный механизм перфоратора состоит из промежуточного вала, на оси которого находится «пьяный» подшипник, ствола, поршня, бойка и цилиндра. Качающийся привод преобразует вращательные движения, передаваемые от двигателя на вал, в поступательные движения цилиндра. При работе последнего между ним и поршнем (и между поршнем и бойком) создается воздушное пространство. То есть поршень перемещается под воздействием сжатого воздуха, выполняющего роль пружины.

Устройство ударного механизма перфоратора сложнее, чем механизма дрели. Однако дрели даже не стоит тягаться силами с перфоратором: энергия ее удара (а ее измеряют в джоулях) в десятки раз меньше, чем перфоратора, у которого к тому же эта энергия не зависит от силы нажатия на инструмент. Поэтому при выборе потребителям стоит подумать, какая именно машина им нужна. Дрель подойдет для редкой и недолгой работы с мягким бетоном и кирпичом, особенно с хорошей оснасткой — пользователь не будет особенно долго мучиться. Чего, впрочем, не скажешь о самом инструменте, который в ударном режиме быстрее изнашивается.

А вот для «бескомпромиссного» бурения в проблемных материалах без перфоратора не обойтись. С тем, на что ударная дрель потратит уйму времени и солидный процент своего ресурса, перфоратор разберется за секунды. Не говоря уже о том, что ряд работ может выполнить только перфоратор (они зависят от класса машины): отбивание керамической плитки, скалывание цементных пластов, разрушение дорожных покрытий и многое другое. А уже более точно модели подбирают под определенные задачи, под нужный диаметр. При необходимости можно всегда воспользоваться помощью консультантов в магазинах.

Многие производители предлагают универсальные аппараты, способные сверлить, сверлить с ударом и только долбить материал. Такие «трехрежимники», созданные, можно сказать, на все случаи жизни, принадлежат только к легкому классу — у тяжелых машин функция сверления отсутствует.

КЛАССИФИКАЦИЯ ПЕРФОРАТОРОВ

Перфораторы делят на классы, принадлежность к которым и определяет задачи и возможности моделей. Критерием разделения служит масса.

Легкий класс — инструменты весом до 4 кг. Статистика показывает, что около 80 процентов всех продаваемых перфораторов — машины легкого класса. Подобная популярность связана с тем, что эти «игрушки» из-за их легкости и универсальности используют в быту непрофессионалы. Мощность таких перфораторов небольшая (400—700 Вт), энергия удара достигает максимум 3 Дж (совсем недавно она колебалась в пределах 1,8—2,4 Дж, но «цены» растут не только на продукты питания!).

Специализация их — отверстия небольшого диаметра в бетоне. В квартирах и домах это могут быть, например, отверстия под дюбеля. Кроме того, некоторые модели опытные умельцы используют в качестве шуруповерта. Особенность легких машин — высокое число оборотов и количества ударов (хотя небольшой силы).

Средний класс — перфораторы весом 5—8 кг. Иногда эти машины с солидной энергией удара (до 8 Дж) используют для работы с армированными конструкциями, когда нужно не только долбить бетон, но и разрубать металлическую решетку.

Тяжелый класс — аппараты весом свыше 8 кг. Эти мощные машины (1200—1500 Вт) способны проделывать отверстия в бетоне и твердых породах камня диаметром 40—50 мм (сплошным буром) и более 120 мм (полыми коронками).

Как правило, принадлежность к определенному классу влияет и на компоновку инструмента. В легких машинах двигатель расположен горизонтально, а вот у средних и тяжелых — вертикально. Это связано не только с желанием сделать инструмент более компактным и эргономичным — а для габаритной «тяжелой артиллерии», если ее использовать в стесненных условиях, это всегда актуально, — но и с тем, чтобы оградить двигатель от разрушающих нагрузок. Хотя бывают исключения: один из недавних перфораторов Metabo KHE 96 при весе почти 12 кг имеет продольную компоновку.

АККУМУЛЯТОРНЫЕ ПЕРФОРАТОРЫ

Перфоратор, как и любой другой обычный инструмент, при всех достоинствах имеет один недостаток — зависимость от сетевого питания. Конечно, недостатком это назвать сложно. Однако в определенных ситуациях привязанность машины к розетке создает трудности. Например, при отсутствии электричества в загородных домах, повреждении сети или же при работе в труднодоступных и удаленных местах. В решении подобных проблем и могут помочь аккумуляторные модели перфораторов.

Надо отметить, что на нашем рынке аккумуляторные перфораторы занимают очень скромную нишу. Если их «братья», шуруповерты, в магазинах и на рыночных прилавках представлены десятками, если не сотнями, то в случае с перфораторами счет идет на единицы. Разрабатывают их лишь ведущие, наиболее именитые производители. Да и покупают аккумуляторные перфораторы в основном не для редких домашних дел (это было бы слишком накладно!), а для профессиональных — рекламщики, монтирующие щиты на улицах и дорогах, строители…

Между тем за границей, где крайне ценят мобильность всевозможных приборов и устройств, рынок перфораторов с автономным питанием солидный. Начиная с 1984 года, когда компания Bosch представила первый аккумуляторный перфоратор, он постоянно расширяется. Это и понятно — технологии на месте не стоят, а уж запросы пользователей тем более. Поэтому компании внедряют новые аккумуляторные системы, повышают вольтаж своих линеек и производят все более мощный инструмент.

Очевидно, что «плюс» в виде автономного питания порождает соответствующие «минусы». Во-первых, короткое время непрерывной работы — максимум 20 минут (а чаще 10—15), и аккумулятор расходует весь свой заряд. Во-вторых, необходимость зарядки батареи. Хотя в комплект инструмента входит второй аккумулятор, который обычно держат «горяченьким» наготове. В-третьих, стоимость батарей.

Постепенно производители переходят на литий-ионные аккумуляторы (первый перфоратор с такой батареей появился в 2005 году), наиболее технологичные на данный момент. Но стоят они ощутимо дороже и Ni-Cd, и Ni-MH. Кроме того, цена растет вслед за повышением вольтов и ампер-часов (а от их величины зависят скорость, крутящий момент и т.п.). Но наука развивается и старается поспевать за потребностями потребителей. Можно надеяться, что со временем производители придут к оптимальному соотношению стоимости и «полезности» аккумуляторного инструмента.

ФИКСАЦИЯ БУРОВ И ЛОПАТОК В ПЕРФОРАТОРЕ

Для зажима оснастки на перфораторах устанавливают стандартизированные замки, отличающиеся от патронов, которые используют на дрелях. Их конструкция предполагает использование строго определенных буров или лопаток. Если на специализированной тяжелой технике применяют зажимы особых типов, то на более массовых моделях устанавливают лишь два: SDS-Plus и SDS-Max, к которым подходит «расходка» с соответствующими хвостовиками.

Систему SDS-Plus, разработанную компанией Bosch в 1975 году, используют с моделями весом примерно до 5 кг. Суть системы в том, что шлицы в зажиме фиксируют вставленную оснастку, на хвостовиках которой есть пазы. Чтобы освободить оснастку, нажимают или поворачивают (это зависит от конструкции) специальное кольцо на патроне. Система SDS-Max, внедренная той же компанией в 1990 году, рассчитана на использование с тяжелыми перфораторами. Достаточно сказать, что вес некоторых SDS-Max может превышать вес некоторых SDS-Plus перфораторов! Принцип действия обеих систем идентичен. Разнятся лишь диаметры хвостовиков у оснастки (у первой — 10 мм, у второй — 18 мм) и количество пазов на них.

Универсальные перфораторы, способные и сверлить, и долбить, нередко комплектуют обычным сверлильным патроном — зажимаемым ключом или БЗП. Их можно надеть через переходник с хвостовиком SDS, однако в этом случае усилится биение патрона, увеличатся размеры инструмента, что, безусловно, помешает точной и продуктивной работе.

Есть и другой вариант, при котором ствол отличается конструкцией — его наконечник адаптирован под устройство сверлильного патрона. В этом случае снимают SDS-Plus зажим и ставят, к примеру, БЗП. Передача удара на патрон в этом случае исключена.

ОТБОЙНЫЕ МОЛОТКИ

В силу своей функциональной направленности отбойные молотки, конечно, не столь популярны, как перфораторы. Соответственно, и на рынке они представлены скромно. (Понятно, что мы говорим не об индустриальных отбойных молотках, которые относятся к специализированной технике и имеют другой принцип работы.)

Вместе с тем без таких агрегатов просто невозможно выполнить некоторые работы. В зависимости от класса «отбойники» применяют и в строительстве, когда необходимо, к примеру, пробить «окоп» для прокладки кабеля, и при дорожных работах, когда молотком снимают целые пласты асфальта, и даже для нужд ЖКХ — разбивают глыбы намерзшего льда…

Одна категория отбойных молотков конструктивно создается на единой базе с SDS-Max перфораторами (их и «в свет» нередко выпускают парами). В них тоже использован компрессионно-вакуумный ударный механизм, но при этом у них только один режим работы — чистое долбление. Энергия удара у таких «отбойников» увеличенная, если сравнивать с перфораторами, но мощность при это не обязательно выше.

Другая категория — это самые настоящие «отбойники» классического вида, которыми работают в первую очередь вертикально. Мощность у них еще больше (может достигать 3 кВт), энергия удара исчисляется десятками джоулей. Для фиксации оснастки в данных инструментах применяют не традиционные SDS-Мax зажимы, но шестигранники. Эти сверхтяжелые инструменты, своеобразные «монстры разрушения», предназначены для проламывания каменных стен, бетонных блоков, снятия дорожного покрытия и т.д.

БОРЬБА С ВИБРАЦИЕЙ

Один из самых неприятных, наряду с шумом, «побочных эффектов» от работы перфоратора (не говоря уже об «отбойнике»!) — вибрация. Это не просто временная нагрузка на руки и нервы. По утверждению ученых и врачей, продолжительная работа при высоком уровне вибрации неблагоприятно сказывается на здоровье человека. Ладно еще, если перфоратор берешь в руки раз в полгода, но каково приходится людям, которые им зарабатывают себе на жизнь! Не зря в Европе и США уже не первый год занимаются этой проблемой на государственном уровне: действуют запреты, издаются директивы, рекомендации и т.д., обязывающие работодателей заботиться о своих сотрудниках. (Хочется надеяться, что мы, в конце концов, последуем этому примеру европейских стран.) Поэтому производители электроинструмента разрабатывают все новые антивибрационные системы для своей продукции.

Системы защиты от вибрации делят на активные и пассивные.

Активная антивибрационная система (часто встречается маркировка AVS) — важный элемент перфоратора, особенно если это мощная машина (к слову, такие системы устанавливают только на SDS-Мax моделях). Для гашения вибрации используют несложный принцип: обычно это амортизирующее устройство, противовес с пружиной, которая и принимает на себя «отдачу». Правда, эта система полностью поглотить вибрацию не в состоянии, она лишь серьезно уменьшает ее. Кроме этого, за «виброотвод» может отвечать еще и рукоятка: снизу ее крепят к корпусу с помощью шарнира, а сверху через пружинный механизм.

Под пассивной антивибрационной системой подразумевают обычные резиновые накладки на корпусе, которые также защищают и от проскальзывания руки. Однако надо признать, что толк от накладок не слишком велик.

ОСНАСТКА ПЕРФОРАТОРА

Самые лучшие, с технической точки зрения, модели перфораторов могут «спасовать» даже перед относительно легким материалом, если не позаботиться об оснастке инструмента. Буров и долот на рынке превеликое множество. Однако с определением основных видов все просто. Это оснастка с зажимами SDS-Plus, SDS-Max и с шестигранными хвостовиками. Последнюю используют с отбойными молотками, то есть специализированной техникой, поэтому рассказывать о ней особого смысла нет. А вот сказать несколько слов об остальной «расходке» стоит.

Собственно, как уже говорилось, различие между SDS-Plus и SDS-Max оснасткой в диаметре хвостовика. А «внутри» ряда буры различаются между собой размером рабочей части, длиной, углом заточки и материалом изготовления напайки, конструкцией спирали. Совокупность этих позиций влияет на производительность и срок службы бура. От них зависит, насколько бур прочен и тверд, сколько отверстий проделает до своей «смерти», как быстро затупится наконечник…

Кстати, если с основными параметрами бура — длиной, материалом напайки, диаметром рабочей части — все более или менее очевидно, то с конструкцией спирали не так все просто. А ведь она влияет на интенсивность отвода шлама — важную характеристику буров, и производители регулярно предлагают потребителям все новые и новые решения этой проблемы.

Скорость и простота отвода шлама зависит от крутизны наклона винтовых канавок. Чем меньше угол, тем медленнее будет происходить выброс отходов. Это вовсе не значит, что буры с меньшим углом заточки изначально «ущербны» — будь это так, их бы вовсе не производили. Такие буры больше подойдут для проделывания неглубоких отверстий.

Для универсальности используют «синтетические» буры. Например, хвостовик SDS-Plus, а рабочая часть — SDS-Max. Разумеется, такую оснастку следует использовать осторожно.

Для проделывания особо больших отверстий применяют коронки. Кстати, нередко в каталогах производителей можно найти и другое название — цифенборы. Некоторые считают, что между коронкой и цифенбором есть разница: первая для тяжелых работ, второй для легких. Однако в действительности принципиальной разницы между ними нет. Между собой коронки различаются материалом изготовления и количеством твердосплавных напаек (чем больше напаек, тем проще работа). Для проделывания глубоких отверстий с коронками и бурами (разъемные коронки и буры) используют переходники, позволяющие надставлять оснастку до нужной длины. Правда, есть опасность, то на больших глубинах эту оснастку будет бить в местах соединения.

С долотами все просто. Различаются они углом заточки, формой, а функция у них одна и та же.

ОСОБЕННОСТИ И РЕГУЛИРОВКИ ПЕРФОРАТОРОВ

ЭЛЕКТРОНИКА

Подавляющее большинство перфораторов оснащено системами регулировки частоты вращения — электронными и нажатием на курок. Частоту вращения устанавливают колесиком, которое помещают либо на корпусе, либо на курке.

При регулировке курком низкая частота будет при слабом нажатии, более высокая — при сильном. Некоторые тяжелые модели, в том числе и отбойные молотки, оснащены системой регулировки частоты и энергии ударов.

Более сложные электронные системы — это так называемая константная электроника и система ограничения пускового тока (плавный пуск). Задача «константной» электроники — поддерживать заданную частоту вращения, крутящий момент и энергию удара под нагрузкой. Таким образом исключается значительное падение производительности при тяжелых нагрузках, особенно на сниженных оборотах. В наиболее «продвинутых» моделях электроника контролирует число оборотов вращения якоря и использует резерв мощности при возрастании нагрузки.

Цель плавного пуска — не допустить резкого старта. Эта функция тоже важна в первую очередь для мощных машин (это касается и «отбойников»). Ток при старте подается не сразу, а по нарастающей. Так инструмент не только начинает работу без внезапного рывка, но и меньше изнашивается, а сеть не перегружается. Причем визуально постепенный разгон тока незаметен, но по ощущениям разница с моментальным пуском очевидна.

ФИКСАЦИЯ ДОЛОТА В ЛЮБОМ УГЛОВОМ ПОЛОЖЕНИИ

Эта функция, которую нередко называют «четвертым режимом», позволяет при работе не изворачиваться, подстраиваясь под положение лопатки, а менять позицию самого долота, которое поворачивают под нужный угол. Некоторые производители указывают количество положений, в которые устанавливают оснастку. Обычно от 12 и выше — в любом случае будет достаточно, чтобы работать с комфортом.

ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНАЯ МУФТА

Перфоратор, как и любой «сильный» инструмент с высоким крутящим моментом, травмоопасен. При заклинивании бура в материале во время работы вероятность получения оператором травмы очень велика. Да и самой машине тоже порядком достанется. Чтобы пользователя при заклинивании просто не «накрутило» на перфоратор, на инструмент устанавливают предохранительную муфту, которая моментально его стопорит. Второе название детали — муфта расцепления: она отсоединяет вал от редуктора.

СИСТЕМА ПЫЛЕОТСОСА

Перфоратор имеет дело с теми материалами, которые «мстят» ему большим количеством пыли и абразивных частиц. Они доставляют неприятности пользователю (многие знают, какового бурить у себя над головой!) и инструменту, способствуя износу его ствола. Для облегчения жизни и человеку, и его верному другу перфоратору некоторые модели оснащают системами пылеотсоса.

Как и антивибрационные системы, их можно разделить на пассивные и активные. Первые работают за счет отбора мощности у двигателя. Активные — это когда на инструменте установлена специальная система собственным мотором. В этом случае ее эффективность куда больше (собственно говоря, 100 процентов), хотя есть и минус — увеличенная стоимость.

Конечно, специальные системы пылеудаления — «дело добровольное»: кто-то покупает (если модель позволяет использовать), кто-то экономит. Мусор в активных системах накапливается в небольших контейнерах, которые опорожняют по мере заполнения.

В качестве орудия борьбы со шламом используют и пылесос. Производители нередко делают специальные кожухи на корпусе, к которым крепят горловину шланга.

Нередко для того чтобы во время работы пыль и мусор не разлетались по всему помещению, на перфоратор надевают самодельный «кожух» — отрезанное от пластиковой бутылки дно. Легко, просто и проверено временем.

КОРПУС РЕДУКТОРА

Атрибутом профессиональных моделей считается металлический корпус редуктора. Он более прочен и устойчив к ударам (при падении и т.п.). Впрочем, это не значит, что у перфораторов-»любителей» не может быть такого корпуса. Чем хороша металлическая «одежка» — она хорошо отводит тепло, охлаждая инструмент.

Правда, при этом сильно нагревается — можно обжечься. Но на такие случаи предусмотрена пластиковая обшивка, которая, если под ней оставлен промежуток для прохода воздуха, еще и ускоряет отвод тепла. Под словом «металлический» подразумевают изделия из разных материалов и сплавов, например из магниевого.

РЕВЕРС

Функция реверса присутствует на некоторых легких SDS-Plus перфораторах. Благодаря ей инструмент приобретает универсальность — его можно использовать не только по основной «специальности», но и как шуруповерт, хотя чем больше вес и габариты перфоратора, тем большая сноровка потребуется от пользователя.

ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ С ВОЗМОЖНОСТЬЮ ФИКСАЦИИ ВО ВКЛЮЧЕННОМ ПОЛОЖЕНИИ

Такой выключать устанавливают на легких перфораторах, где есть режим сверления. Он позволяет работать аппаратом длительное время, экономя при этом силы — нет нужды все время давить на курок. Чаще всего кнопка расположена сбоку на рукоятке.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Содержание хорошего инструмента сродни содержанию домашнего животного. Вероятно, многим пользователям подобная мысль не раз приходила в голову. Еще бы! Ведь поддержание инструмента в надлежащем состоянии — дело хлопотное и от него никуда не денешься.

Легко представить такую ситуацию. Некоторые «юзеры» приобретают дорогие модели именитых производителей, рассчитывая, что уж они-то прослужат им долго. И удивляются, когда через довольно короткое время инструмент выходит из строя. А удивляться нечему: просто, полагаясь исключительно на имя и стоимость, пользователь надеется, что машина сама о себе позаботится. Подход в корне неверный, ведь работоспособность инструментов, в действительности, зависит от многих факторов и соблюдения ряда условий.

Самая главная проблема для перфоратора — отходы производства. Бетон, камень и кирпич «забрасывают» перфоратор вредным и даже опасным шламом. А попавшая внутрь машины пыль часто становится причиной ее поломки. Поэтому забота о содержании инструмента в чистоте просто необходима.

С системами пылеотсоса все ясно. Есть и другие, можно сказать, «ручные» способы.

Первый — не стоит экономить время и деньги на смазке инструмента. Иногда это не вызывает особых затруднений: достаточно открыть клапан на корпусе и залить жидкость. Порой емкости с ней даже включают в комплект поставки. Если нет, то лучше приобрести сразу. Причем лучше использовать именно ту смазку, которая специально рассчитана на использование с перфораторами. (Многие предпочитают фирменной смазке обычный «Литол», однако здесь при многих положительных моментах есть масса отрицательных.) Хвостовики бура при замене оснастки тоже необходимо смазывать. мазка не только снизит трение и износ деталей, но и преградит дорогу абразивным частицам.

Второе — профилактика. Самый сильный механизм в перфораторе — ударный. Но он же и самый слабый, потому что подвергается сильнейшему воздействию. А инструменты легкого класса вообще очень боятся чистого удара. Некоторые неисправности — трещина в стволе или корпусе редуктора, которые вовремя не удалось обнаружить самостоятельно, со временем могут привести к поломке инструмента (а в худшем случае и к травме пользователя). Так что диагностика в сервисных центрах при длительной эксплуатации лишней не будет.

Кроме того, нельзя забывать и о том, что перфоратор нуждается в отдыхе. Работать без перерыва, если есть такая возможность, не стоит — нужно давать аппарату время «собраться с силами», чтобы он лишний раз не перегревался.

Нельзя забывать и том, что у инструментов есть «потолок» в рабочих параметрах. Часто операторы, особенно новички, не обращают внимания на сокращение «макс.», которое ставят после позиции «диаметр сверления», и используют перфоратор «по полной», то есть делают предельно допустимые характеристики обычными рабочими. В какой-то момент машина может не выдержать. Поэтому, к примеру, при максимальном значении 24 мм основным «боевым калибром» перфоратора будет 14-16 мм — в этом случае допустима продолжительная эксплуатация.

Не стоит также экономить на оснастке — лучше покупать качественную «расходку». Ведь некачественные буры могут за минуты привести в негодность внутренние детали замка. Лучше заплатить лишние деньги за хороший бур, чем менять ствол перфоратора.

И еще одно. Понятно, что использование любого инструмента связано с шумом. А перфоратора это касается особенно. Несомненно, многие читатели думали много «хорошего» в адрес своих соседей, которые утром выходного дня принимались за работу ударным инструментом.

Поэтому, чтобы много «хорошего» не думали о вас, лучше избегать работы перфоратором в нерабочие дни и вечером. Хотя, безусловно, это непросто по понятным причинам. 

Источник:  http://www.master-forum.ru/

При упоминании циркулярной пилы часто возникает образ дачного самодельного станка с минимальной степенью защиты и сосед, досканально изучивший этот агрегат, как все свои три пальца. На самом деле настоящая ручная дисковая пила — инструмент незаменимый и в умелых руках — безопасный. Без него в строительстве и столярном деле сейчас не обойтись. По точности и чистоте распила он превосходит другие электропилы, особенно если требуется распилить вдоль доски и брус. В ручных дисковых пилах сочетается высокая производительность и достаточная маневренность.

Основная характеристика пилы, определяющая её мощность, габариты, массу и цену, — это максимальная глубина пропила. В продаже встречаются пилы с глубиной пропила от 30 до 130 мм. Но для бытовых нужд ведущие компании-производители, как правило, выпускают пилы трёх типоразмеров: малые пилы с глубиной пропила 40-46 мм, средние — 50-55 мм и большие — 65-70 мм. Последние по свойствам и цене приближаются к классу профессиональных инструментов.

Грамотный выбор циркулярной пилы

Наиболее распространены пилы среднего типоразмера. Они не требуют значительных физических усилий при работе и более маневренны, чем большие циркулярки, хотя и уступают им в производительности, у них меньше мощность двигателя и максимальная глубина пропила.

Если вы строите дом и предстоит большой объём работ, то стоит купить большую пилу — её производительность гораздо выше. При этом лучше выбрать большую пилу, которую можно устанавливать стационарно — это облегчит работу с тонкими досками или вагонкой при внутренней отделке.

Для работы с тонкими материалами подходит малая пила. Небольшие по габаритам и весу, такие пилы весьма поворотливы и легки. При необходимости ими можно распиливать и толстые доски, делая пропил с двух сторон.

Выбирая пилу из нескольких моделей с одинаковой максимальной глубиной пропила, обратите внимание на потребляемую мощность. Отдаваемая мощность меньше потребляемой, и разница между ними может достигать у разных моделей 35—45%. А чем выше мощность пилы, тем меньше усилий понадобится при распиле древесины твёрдых пород. Маломощную пилу при прохождении сучка может заклинить.

Важный параметр — частота вращения диска. Чем она больше, тем легче распиливать более твёрдые материалы. К сожалению, в паспортных данных нередко указывается только частота вращения или число оборотов на холостом ходу, в то время как интерес представляет значение этого параметра при номинальной нагрузке, то есть при пилении древесины с некой условной средней твёрдостью.

Некоторые пилы обладают функцией погружения, которая полезна в тех случаях, когда продольный распил необходимо произвести, начиная не с торца доски, а, например, с её середины.

Аккумуляторные дисковые пилы предназначены, как правило, для работ с не очень твёрдыми и нетолстыми досками, так как имеют небольшую мощность. Аккумулятора хватает приблизительно на 1 час работы, столько же он и заряжается.

Цена = качество циркулярных пил

Электронная система плавного пуска, которой оснащены дорогие и профессиональные модели, позволяет диску плавно набирать обороты. При этом защитный кожух отходит плавно, зубья диска не дергаются, врезаясь в заготовку. А компания BOSCH ещё снабдила большинство своих моделей маятниковым кожухом и роликом подвода, позволяющим мягко начинать распил.

Кроме того, электронные системы управления дают возможность в процессе распила менять число оборотов в зависимости от твёрдости материала. Такими пилами можно пилить мягкие материалы и пластмассы, так как в них предусмотрена работа на пониженных оборотах двигателя.

Электроника дорогих моделей обеспечивает плавный пуск, управление числом оборотов под нагрузкой, контроль стабильности числа оборотов, защиту от перегрева, индикацию перегрузки и индикацию износа щёток двигателя. Такие пилы имеют также систему быстрого торможения и блокировку шпинделя для удобства замены диска.

Многие профессиональные и бытовые модели снабжены отводом для подключения пылесоса. Это весьма полезная функция, особенно при работе в закрытых помещениях, хотя и несколько ухудшает маневренность пилы.

Диски циркулярных пил

Производительность пилы определяется её мощностью, частотой вращения при номинальной нагрузке и видом пильного диска.

Диски циркулярок различаются не только внешним диаметром и посадочным отверстием, которое у разных пил может не совпадать, но и количеством зубьев (от 12 до 110), и материалом, из которого эти зубья изготовлены.

Диски с обычными зубьями используют для распила фанеры и древесины мягких пород, при работе с ДСП или твёрдой древесиной они быстро тупятся. Правда, некоторые компании-производители для увеличения срока службы таких дисков наносят на них специальное покрытие.

Наиболее практичны более дорогие диски с твёрдосплавными зубьями. Они отличаются друг от друга количеством и формой зубьев, а также наличием и ориентацией победитовых напаек. Диски с малым количеством зубьев (до 24) оптимальны для разделочных работ, особенно для продольного пиления длинных досок. Они обеспечивают хорошую производительность, но не высокое качество распила. Чистую резку производят, как правило, дисками с числом зубьев от 36 до 48. Для распила дерева твёрдых пород, древесины с большим количеством сучков, ДСП или досок с гвоздями используют диски, имеющие зубья с напайками трапециевидной формы (обычно их 54).

Чистота пропила во многом зависит от частоты вращения, заточки и вида диска и, в меньшей степени, от других характеристик пилы. Один из главных показателей удобства в эксплуатации — поперечная и продольная сбалансированность инструмента, другими словами, отсутствие перекоса в центре тяжести. Дисбаланс вызывает излишнее напряжение, усталость, создаёт неудобство, в итоге снижает производительность и безопасность. Продольный дисбаланс, в отличие от поперечного, полностью гасится при работе двумя руками.

Важный показатель — удобство захвата передней ручки, от которого во многом зависит управляемость пилы. Удобнее шарообразная ручка — она позволяет удерживать пилу практически в любом положении.

При покупке диска обратите внимание на его внешний диаметр и диаметр посадочного отверстия. Они должны совпадать с аналогичными диаметрами вашей пилы.

Если пила нужна для выполнения точных столярных работ, лучше выбирать модель с левосторонней конструкцией — это позволяет без помех просматривать линию распила.

Плохо сбалансированный или с неудобными зажимными винтами инструмент быстрее утомляет, сводя к минимуму все другие преимущества пилы. А неудачная конструкция подвижного защитного кожуха создаёт порой угрозу безопасности.

Рекомендации по использованию циркулярных пил

Срок службы дисковой пилы во многом зависит от качества заточки диска. Это особенно важно для маломощных моделей. Тупой диск значительно увеличивает нагрузку на двигатель, он перегревается и может перегореть (пробой изоляции или короткое замыкание обмотки).

Признаки того, что диск пора затачивать или просто поменять на новый:

• пилить стало тяжелее, требуется большее усилие подачи;
• края пропила подгорают, появился характерный запах и тёмно-коричневые следы от зубьев диска внутри пропила;
• заметно нагревается защитный кожух двигателя;
• ощущается запах подгоревшей изоляции — предпоследняя стадия;
• пошел дым из-под кожуха двигателя — последняя стадия.

Бытовые циркулярные пилы не обладают высокой точностью установки глубины и угла пиления. В процессе работы некоторые из них утрачивают способность точно устанавливаться даже на угол 90о (из-за расшатывания опорного стола). Если нужен точный угол пропила, лучше делать пробный пропил и использовать угломер. Но даже эта мера вряд ли поможет при работе с моделью, имеющей недостаточно жёсткий опорный стол.

Нужно регулярно проверять, насколько надёжно зафиксированы зажимы на шкалах установки угла и глубины пропила.

Чтобы получить точный угол 90° при распиле бруса, лучше пилить с двух сторон.

В каждой инструкции есть предупреждение о возможном перегреве двигателя, но почти нигде не оговаривается максимальное время непрерывной работы. Оптимальное соотношение времени работы и отдыха для циркулярной пилы — 30/15 минут.

Поверхность распила заготовки получается ровной, без заусенцев только с нижней стороны — учтите это при отделочных работах. 

Свойства нагнетённого горячего воздуха при производстве строительных и отделочных работ используется уже достаточно давно. Достаточно вспомнить Микелянджело, который при выполнении фресок в экстремальных условиях использовал прообраз профессионального строительного фена: систему металических зеркал, передающих тепло от костров, находящихся на расстоянии от обрабатываемой поверхности. Современные технологии и изобретение высокоэффективных материалов всё больше требуют применения струи горячего воздуха при монтаже. Поэтому возрастает спектр работ с применением технических фенов.

Рабочим инструментом технического или иначе — строительного фена является струя горячего воздуха с температурой от 50° С и до 650° С и более. Область применения их очень широка. Чаще всего в строительстве фены (их могут называть также ещё пистолетами горячего воздуха) используются на следующих операциях: удаление лакокрасочных покрытий; плавление и «усадка» пластических масс; сушка клеев, герметиков, смесей; удаление пластика с проводов и кабеля; размораживание. Список этот можно продолжить, так как с появлением новых материалов и технологий растёт и сфера применения для этого инструмента, кроме того, описать все случаи, где бы можно было использовать мощную струю горячего воздуха невозможно.

Основными рабочими характеристиками этого инструмента являются мощность (потребляемая) и производительность (а это есть объём горячего воздуха в литрах за минуту). В основе конструкции всех технических фенов лежит простая схема: электродвигатель гонит воздух, который разогревается нагревательным элементом (спиралью), и через форсунку для определённого вида работ подаётся в рабочую зону. Как и любой другой вид электроинструмента, производители выпускают технические фены разных модельных линеек — профессиональные и любительские (hobby класс). Различие в них не столько в стоимости и технических «наворотах», а в способности работать в течение определённого срока без отказов. В настоящее время есть любительские фены с широким количеством опций и устройств, не уступающих профессиональному инструменту. Но они не могут работать в течение 8-часовой смены так же, как профессиональные.

На что следует обратить внимание при покупке технического фена. Для начала определитесь: что вы собираетесь им делать, сколько времени в году будете им работать. Затем уже решайте, какие опции в инструменте вам нужны, а какими можно пренебречь.

 

Некоторые особенности конструкций строительных фенов, важные в последующей работе:

1. Регулировка температуры. Самые простые модели имеют тумблер, соответствующий двум положениям: минимальному (min) и максимальному (max) значениям температуры нагрева воздуха. Как вариант — на простых любительских моделях может стоять тумблер с тремя или четырьмя положениями для регулировки температуры (между min и max появляются одно или два промежуточных положения). Более сложные профессиональные модели имеют плавную регулировку температуры. Она осуществляется при помощи электронного устройства, которое не только поддерживает заданную температуру, но и заботится, чтобы фен не перегревался. Тем самым продляя ресурс инструмента и прибавляя «веса» в итоговую стоимость. Определитесь, нужна ли вам плавная регулировка температуры. Если вам фен нужен только затем, чтобы отогревать замёрзшие материалы или отдирать краску от дерева, то вряд ли. А вот если вам приходится сваривать или склеивать пластмассы с разной температурой плавления, то плавная регулировка температуры будет весьма кстати.

2. Индикация температуры нужна для выполнения профессиональных работ. На подавляющем большинстве бытовых фенов она не устанавливается. Некоторые бытовые и профессиональные модели имеют индикаторы температуры двух типов на светодиодах и жидкокристаллическую (ЖК) панель. ЖК-панель устанавливается в основном только на моделях высшей ценовой линейки. Она нужна при выполнении очень тонких работ, где жёстко регламентируется температура нагрева материалов, а разброс в два десятка градусов недопустим по технологии. Это технически сложное устройство — электросигнал, получаемый с термопар, усиливается, коммутируется специальным устройством и уже в виде цифр выводится на ЖК-панель. Соответственно, это довольно «весомая» прибавка в цене фена. Менее сложные модели имеют индикацию на светодиодах. На фене устанавливается ряд этих устройств, в зависимости от температуры светится некоторое их число, что соответствует определённому диапазону температуры. Система индикации на светодиодах менее точная, чем индикация на ЖК-панели, но она дешевле.

3. Регулировка потока воздуха. Позволяет подобрать наиболее подходящую для конкретного вида работ. Соответственно, модель фена, имеющая одинаковую мощность, но имеющая 4 регулировки потока, при прочих равных условиях будет дороже той, у которой только две таких регулировки.

4. Количество насадок (по-другому, форсунки или сопла). Позволяют значительно расширить сферу применения вашего фена. Обычно в комплекте к бытовому фену прилагается от 1 до 4 насадок. Комплекты насадок есть и у некоторых профессиональных моделей. Некоторые дорогие модели профессиональных фенов насадками не комплектуются, их нужно приобретать отдельно. Зато их гораздо больше и у них более «тонкая» специализация. Чем больше насадок, тем больше операций с разными материалами можно выполнить. Прежде чем купить фен с большим набором насадок, подумайте, возможно, некоторыми из них не придётся воспользоваться. Наиболее востребованными в строительстве считаются форсунки:

• Плоские — удаление старой краски, шпатлёвки, обоев, плёнки и шпона; деформация плексигласа, ПВХ и полистирольных плит;
• Широкоструйные — сушка; удаление старой краски с поверхностей большой площади;
• Фокусирующие — задраивание щелей и фуг с помощью пластиковой сварочной ленты; бесконтактная пайка медных труб и профилей;
• Рефлекторные — разогрев пластиковых труб перед деформацией; соединение самосжимающихся труб с арматурой и др.;
• Шлицевые — накидная сварка фольги и листов ПВХ;
• Режущие — прямая и фигурная резка некоторых материалов (например, пенопласта).

Теперь о том, какие профессиональные модели предлагают известные производители на отечественном рынке. Вначале следует сказать, что далеко не все из известных мировых брэндов электроинструмента производят (или продают в России) пистолеты горячего воздуха. Например, если вам на рынке предложат технический фен таких известных производителей как HITACHI или FEIN — это подделка. Нет этого вида инструмента у FLEX (европейский завод известной американской торговой марки PORTER CABLE), FESTOOL и HILTI. Так как данный вид инструмента официально в Россию не завозится или вообще не производится этими компаниями.

Ещё один интересный момент, о котором следует упомянуть. Это о технических фенах класса INDUSTRIAL. Инструмент этого класса производится, но по конструкции и по внешнему виду это уже не ручные пистолеты горячего воздуха, а мощные стационарные или устройства на отдельных каретках и шасси. Моделями, подпадающими под определение ручного пистолета для горячего воздуха класса INDUSTRIAL можно назвать продукцию торговой марки «Leister», считающейся «законодателем» в области этого вида техники. Часть из инструментов Leister выпускается под напряжение 220В, а наиболее мощные — под 380В. Эти технические фены специализированы, т.е. приспособлены под одну-две операции: сварка труб, пайка, термоусадка плёнки и т.д. Они могут требовать других дополнительных устройств, например, отдельной подачи воздуха.

В заключение несколько правил, соблюдение которых значительно продлит ресурс технического фена:

1. Нельзя нарушать установленный производителем режим работы. Режим работы оговаривается в инструкции по применению. Вероятнее всего, в зависимости от режима работы, будут указаны частота и время перерывов, необходимых для этой конкретной модели инструмента. Старайтесь подбирать температуру и мощность потока в соответствии с рекомендованными производителями для данного вида работ.

2. Нельзя во время работы закрывать руками или спецодеждой воздухозаборные вентиляционные решётки. Это приводит к перегреву двигателя и быстрому выходу из строя инструмента.

3. Рекомендуется практиками: после включения инструмента поработать им вхолостую примерно 3 минуты, а перед выключением дать остыть, погоняв при минимальных температуре и мощности потока 2—3 минуты.

4. Новый инструмент желательно погонять пару раз минут по 10—15 вхолостую на минимальных режимах. Нельзя резко выводить на режим или выключать фен при работе с максимальной температурой и потоком.

5. Нельзя работать в сильно запылённых местах без пылеотсоса. При работах, связанных с выделением пыли, необходимо удалять пыль пылесосом. При попадании пыли на нагревательную спираль последняя быстро выходит из строя.

6. Категорически запрещается использовать технический фен в местах, где на него может попасть вода или под дождём. Последствия от пренебрежения этим правилом техники безопасности очень тяжёлые, вплоть до летального исхода.

Типы бензопил. Ресурс работы. Скорость реза. «Обратный удар». Антивибрационная система. Соотношение мощности и веса бензопил. Виды шин. Длина шины. Цепи. Пильная гарнитура. Бензин и масла. Покупка и эксплуатация бензопил.

Типы бензопил

Бензопилы можно условно разделить на три класса:

1. Бытовые пилы, предназначенные для работы «от случая к случаю». Как правило, это сравнительно маломощные инструменты, с помощью которых можно заготавливать дрова для камина. Они обладают минимумом функциональных возможностей, рассчитаны в среднем на использование до 20 часов в месяц (около 40 минут в день), а их невысокая мощность компенсируется малым весом и удобством в обращении с пилой.

2. Полупрофессиональные модели. Способны выполнять любые работы — от ремонтно-строительных до валки деревьев. Единственное их «слабое место» — невозможность использования по 8 —10 часов в сутки в течение длительного периода времени (потому и «полупрофессиональные»). Такие пилы зачастую используются в качестве сучкорезов на лесоповале.

3. Профессиональные пилы. Обладают высокой мощностью (как правило, более 2,5 кВт), характеризуются широким спектром функциональных возможностей. Применяются в основном в качестве «вальных» пил, могут работать день за днём в течение года по 10 —16 часов в сутки. Главная же особенность профессионального инструмента — возможность работы до 8 часов без перерыва. Такие пилы изготовляются из прочных и износостойких материалов, а их ресурс колеблется в пределах 1300 —2000 моточасов (у бытовых моделей моторесурс в 2-3 раза меньше).

Ресурс работы бензопил

Точного и чёткого определения понятия «ресурс работы», которым бы одинаково пользовались все производители и продавцы, не существует. Например, существует «бытовое» определение — время до отправки инструмента на свалку. Другие определения более «научные» и скромные: время до первого капитального ремонта двигателя или уменьшение компрессии на 40%. Как видно, точной цифры даже в этих случаях ожидать сложно, да и практически нереально. Поэтому, какие бы цифры вы ни услышали — основное внимание рекомендуется обратить на наличие фирменного сервиса.

Главный совет по эксплуатации бензопилы (как, впрочем, и любого другого инструмента) таков: основное внимание следует уделять правильному выбору режимов работы и избегать значительных перегрузок. «Формула любви» работает и здесь: как вы с инструментом, так и он с вами.

Скорость реза

Приобретая бензопилу, покупатели зачастую задают вопрос о скорости распиловки древесины конкретным экземпляром пилы (например, нужно ли «давить» на инструмент при работе). В первую очередь это зависит от состояния пильной гарнитуры и, в частности, цепи. При работе тупой цепью не только будет низкая эффективность распиловки, но и повышается вероятность выхода пилы из строя, так как нагрузка на двигатель увеличивается. Поэтому при профессиональном использовании рекомендуется регулярно «править» цепь (например, в конце рабочего дня). Кроме того, немалый вклад в производительность вносит и форма режущего зуба, и шаг цепи.

Наилучший результат достигается при оптимальном подборе цепи и мощности двигателя. Мощность пилы – это второй важный параметр, характеризующий «активность» пилы и определяющий граничные условия применимости данной модели.

 

«Обратный удар»

Самым опасным моментом в процессе эксплуатации пилы является так называемый «обратный удар» – резкий отброс инструмента в сторону оператора. Происходит он в том случае, когда самый конец пильной шины «встречается» с поверхностью обрабатываемой древесины.

Единственный способ избежать в этом случае травмы — быстрая остановка цепи. Выполняет эту задачу специальный тормоз (он называется «инерционным»), приводом для которого служит щиток, расположенный перед левой рукой оператора. Он представляет собой своеобразный рычаг, который может занимать 2 положения. Перед запуском щиток переключается в положение «ближе к руке» и тем самым «ставится на взвод». В момент обратного удара рука оператора упирается в него, и щиток срабатывает, мгновенно приводя в действие тормоз цепи. Кроме того, он может поменять положение без взаимодействия с рукой оператора, просто за счёт инерции. Инерционный тормоз цепи мгновенно срабатывает при отскоке шины.

Другим способом избежать обратного удара является исключение опасного сектора из процесса пиления. Это делается с помощью другого специального щитка (защитного сектора), закрывающего конец пильной гарнитуры и не позволяющего инструменту «брыкаться». Впрочем, такой способ применяется гораздо реже, чем установка тормоза цепи. Более того, шведские пилы (Husqvarna, Jonsered, Partner) сознательно не оснащаются подобными щитками. Причина — шведские стандарты безопасности предусматривают возможность работы концом шины. Процесс валки дерева лесорубом-шведом очень напоминает резку каравая хлеба: оператор сначала «вгрызается» в дерево концом шины, а затем делает круг вокруг него. Таким способом можно свалить дерево в два раза толще, чем длина шины. У нас подобный способ разрешён лишь высококлассным вальщикам.

Антивибрационная система

Каждый, кто хоть раз поработал с мощной пилой несколько часов подряд, знает, какая большая нагрузка приходится на кисти рук из-за вибрации. Длительная работа с сильно вибрирующим инструментом может привести к тяжёлым заболеваниям суставов. Поэтому наличие антивибрационной системы просто необходимо, особенно на профессиональных моделях. Самым простым её видом является набор резиновых прокладок, расположенных между рукоятками и корпусом. Впрочем, подобная антивибрационная система уже практически нигде не применяется — в современных бензопилах, как правило, реализован принцип «двух масс» — блок двигателя отделён от блока рукояток и топливного бака. Блок двигателя и блок рукояток сконструированы как две отдельные части, чтобы свести вибрацию к минимуму. Между собой эти две части соединены с помощью специального демпфирующего элемента.

В том случае, когда инструмент не оснащён достаточной виброзащитой, несколько лет такой работы вполне могут привести к нарушению кровообращения в руках и прочим неприятным последствиям. Поэтому, если вы не хотите вместе с профессией лесоруба приобрести и «профессиональные» болезни, следует обратить внимание на то, какую именно защиту от вибрации обеспечивает данная антивибрационная система. Ещё лучше попросить при покупке запустить бензопилу и самому подержать её в руках.

 

Мощность и вес

В бытовых моделях производители избегают наращивать мощность, ибо это ведёт к увеличению веса. Кроме того, большая мощность — не самый главный фактор при использовании бензопилы в домашнем хозяйстве.

Благоприятное соотношение вес/мощность важно и для профессионала, так как этот параметр существенно влияет на удобство при работе и, как следствие, на качество труда. Вообще, для класса профессиональных бензопил характерен значительно больший разброс по мощностям (от 2 до 6 кВт), чем для бытового класса. Это объясняется разнообразием условий, в которых применяются профессиональные модели (разные по толщине стволы деревьев, твёрдая или мёрзлая древесина и т.д.).

 

Виды шин

Существует несколько типов пильных шин и цепей, предназначенных для различных задач и разных пользователей.

1. Пильная гарнитура, устанавливаемая на бытовые бензопилы. Она предназначена для тех пользователей, которые работают пилой изредка и не имеют особых профессиональных навыков. Поэтому, чтобы максимально обезопасить таких «операторов», производители устанавливают узкую плоскую шину с низкопрофильной цепью, обладающей весьма малой «склонностью» к обратному удару.

2. Существуют облегчённые шины, предназначенные для выполнения работ, в которых определённую роль играет вес инструмента (например, пиление на высоте). Подобные шины состоят из двух стальных пластин с выбранными пазами, пустоты между ними заполнены полиамидом. Такая конструкция позволяет существенно уменьшить вес инструмента.

3. Для профессионального применения разработаны шины с заменяемыми головками. Они предназначены для длительной работы и используются на пилах средней и высокой мощности.

 

Длина шины

В технических характеристиках бензопилы вместе с указанием длины шины обычно добавляют «рекомендуемая». Что это означает? Дело в том, что, чем длиннее шина, тем большее сопротивление она оказывает вращательному моменту коленчатого вала двигателя. При недостаточной мощности бензопилы придется прилагать дополнительные усилия при работе, что приведёт к преждевременной изнашиваемости пильной гарнитуры и двигателя. Кроме того, поскольку большая часть мощности будет уходить вхолостую, увеличивается расход топлива.

Таким образом, длина шины должна быть согласована с мощностью пилы и слово «рекомендуемая» означает по сути «максимальная» (шины меньшей длины ставить можно, а вот большей – нежелательно).

 

Цепи

Низкопрофильные цепи предназначены для непрофессионального использования. Как правило, их шаг составляет 0,325 дюйма. Поэтому основное достоинство такой цепи (минимальный уровень вибрации) плавно перетекает в её недостаток – пониженную производительность.

На мощных бензопилах рекомендуется использовать цепи с шагом 3/8 и 0,404 дюйма. Уровень вибрации у них повышен, но и производительность гораздо больше. Именно такие цепи наиболее подходят для валки и раскряжёвки толстомерных деревьев.

Существует также особый класс задач, с которыми обычные цепи справиться не в состоянии (они очень быстро затупляются), – распиливание загрязнённой или мёрзлой древесины. Для подобных работ рекомендуется использовать специальные цепи с твёрдосплавными напайками.

Почему 3/8, а не 0,375?

Многие не раз задавались вопросом – что такое шаг цепи и почему у него такие странные обозначения: в одном случае в виде десятичной дроби, а в другом – простой. Ответ таков: теоретически шаг – это расстояние между двумя ближайшими зубьями, тогда как практически – расстояние между заклепками цепи, деленное пополам. Шаг цепи измеряется в дюймах и может быть равен 0,325, 0,375 или 0,404. Как показала мировая практика, пользователи зачастую путали числа в маркировке, ведь 0,375 и 0,325 отличаются лишь одной цифрой. Во избежание подобных казусов производители решили придерживаться единой системы обозначений, согласно которой шаг цепи принимает три значения: 0,325, 3/8 и 0,404 дюйма.

 

Пильная гарнитура

Следует помнить, что компоненты пильной гарнитуры (цепь, шина, ведущее цепное колесо или звёздочка) разных производителей, как правило, несовместимы. Различия заключаются в параметрах ведущего цепного колеса (в соответствии с которыми должен быть и шаг цепи) и толщине ведущего звена цепи, которая изменяется в пределах 1,3 —1,6 мм. Поэтому, выбрав конкретную модель, будь то электро- или бензопила, вы почти всегда становитесь «поклонником» комплектующих такой же торговой марки.

Многие считают, что чем больше шаг цепи, тем она агрессивнее. На практике же дело обстоит несколько иначе. Оказывается, «агрессивность» пилы с той или иной цепью сильно зависит от мощности и, соответственно, крутящего момента.

Мощность инструмента определяет способность пилы «протаскивать» цепь через распил. Вот над этим процессом как раз и бились конструкторы многих фирм-производителей. Как выяснилось, для пил с небольшим объёмом цилиндра (и, следовательно, с невысокой мощностью) цепи с шагом 3/8 дюйма ставить невыгодно — при широком шаге зубьев цепь сильнее вгрызается в древесину, но двигатель не в состоянии её «протащить». В итоге – неэкономичная работа лишь частью полотна. И наоборот, мощные пилы, укомплектованные цепью 0,325 дюйма, просто протаскивают цепь, практически не задевая дерево.

Была выведена следующая закономерность. Для пил с объёмом цилиндра 40 —50 см3 эффективнее всего использовать цепь с шагом 0,325 дюйма, тогда как для более мощных машин оптимальным будет шаг 3/8 дюйма. При этом в категории 40 —50 «кубиков» используются так те, как и другие цепи – выбор зависит от конкретных особенностей модели.

Есть ещё одна категория — мощные пилы с высоким крутящим моментом (например, наш «Урал-2ТЭ»). На такие машины возможна установка цепи с шагом 0,404 дюйма.

И, наконец, не забывайте: меняя цепь на другую с иным шагом, придётся поменять и ведущую звёздочку.

 

Бензин и масла

На любой пиле устанавливаются двухтактный карбюраторный двигатель и два бака (один – для заливки топливной смеси, другой — для заливки масла для смазки цепи). Объём топливного бака составляет от 0,3 до 1 л, а объём масляного, как правило, меньше в 1,5 —2 раза. Такое соотношение объёмов ведет к тому, что масло для смазки цепи и топливная смесь заканчиваются приблизительно одновременно, а именно через 30 —45 минут работы (при полной нагрузке).

Необходимость в приготовлении топливной смеси понятна каждому, кто знаком с двухтактными двигателями: отличие рабочего цикла двухтактного двигателя от четырёхтактного приводит к тому, что для смазки всех трущихся деталей (поршень, вал и т.д.) нельзя применить систему масляных насосов и масло приходится добавлять непосредственно в бензин. Всё это достаточно важно, так как попытки работать только на бензине или нарушение требуемых пропорций бензино-масляной смеси быстро приведут к поломке инструмента.

Рекомендации по маркам бензина и масла, а также по пропорциям топливной смеси следующие. При работе с российскими бензопилами используются 76-й бензин и обычные масла для двухтактных двигателей, которые добавляются в смесь в количестве около 4%, то есть в пропорции 1/25. Зарубежные модели требуют применения бензина с октановым числом 92 (или выше) и «фирменных» масел производителей бензопил (при этом содержание масла в такой смеси должно быть порядка 1/40).

В принципе отечественные масла для двухтактных двигателей можно использовать и на зарубежных бензопилах, однако, следует иметь в виду два обстоятельства. Прежде всего, вы должны быть уверены в том, что бензин чистый. Второе — если масла рассчитаны на двигатели с числом оборотов до 8,5 тысяч в минуту, а у бензопил зарубежного производства обороты могут достигать 11 —14 тысяч, то использование этих масел уменьшает моторесурс инструмента в среднем на 7 —10%. Стоит ли игра свеч — решайте сами.

С маслом для смазки пильного аппарата попроще: во всех моделях бытовых и профессиональных бензопил можно использовать обычные «жигулёвские» масла (например, для моделей Husqvarna рекомендуются моторные масла, а для Stihl — трансмиссионные).

Следует обратить внимание и на особенности сезонной эксплуатации инструмента. Если пила используется при низких температурах, то даже при правильном выборе всех ингредиентов качество масла и топливной смеси может оказаться неудовлетворительным (происходит кристаллизация и значительно увеличивается вязкость). В этом случае сама пила должна быть адаптирована к использованию в таких условиях – например, нужно предусмотреть возможность прогрева карбюратора во время работы. Кроме того, рекомендуется перед работой прогреть пилу (если она хранилась в неотапливаемом помещении) – во избежание нежелательных последствий из-за присутствия конденсата.

 

Покупка и эксплуатация бензопилы

При покупке пилы естественное желание каждого покупателя – проверить работоспособность инструмента. В этом, казалось бы, простом процессе существуют свои «подводные камни». Все дело в конструктивных особенностях цепных бензопил.

Обратите особое внимание: любую бензопилу нельзя запускать без предварительно установленной и отрегулированной пильной гарнитуры (шины, звёздочки и цепи). В противном случае при таком запуске сразу же «вылетает» сцепление. Так что не спешите дёргать тросик — внимательно прочитайте инструкцию (кстати, если импортная пила попала на наш рынок официальным путем, инструкция должна быть обязательно на русском языке).

После покупки бензопилы следует обязательно «обкатать» ее 40 —50 минут на малых оборотах (это примерно соответствует выработке топливного бака), затем заглушить мотор и дополнительно проверить натяжение цепи. Далее нужно произвести несколько пропилов, прикладывая слабые усилия, и лишь затем перейти к работе «по полной программе». Обкатке каждой новой цепи (или шины) необходимо уделять несколько минут. Делается это всё для того, чтобы «звёздочка», шина и цепь хорошо разогрелись, и масло попало на все смазываемые части пильной гарнитуры.

Примерно в 90% случаев причиной выхода пилы из строя является небрежное отношение к пильной гарнитуре, и в частности, – плохой уход за цепью. Другими словами, когда цепь заточена, работу выполняет она, когда затуплена – работать приходится вам плюс дополнительная повышенная нагрузка на двигатель. Помимо очевидных неудобств такое увеличение нагрузки приводит к существенному снижению моторесурса инструмента.

После обязательной предстартовой проверки пильной гарнитуры и заправки топливом и маслом пила готова к работе. Чтобы быстро её запустить, необходимо вытащить «подсос», полностью выбрать слабину стартового тросика и сильным рывком запустить (при вялом натяжении вы рискуете залить свечу, что несколько осложнит последующие попытки запуска). Если все сделано правильно, пила заводится с первого раза.

Источник: http://www.worktool.ru/

Электрический лобзик — один из самых необходимых инструментов в повседневной жизни не только профессионалов, но и всех домашних мастеров. Это практически самый универсальный инструмент для резания.

Используя различные пильные полотна при помощи лобзика можно делать прямолинейные и криволинейные разрезы:

• в различных по твёрдости породах дерева и искусственных материалах;
• во всевозможных пластиках, цветных металлах и стали (в том числе и нержавеющей);
• в кирпиче, керамической плитке и стекле.

По типу корпуса лобзики бывают двух типов: с рукояткой-скобой и с грибообразной рукояткой. Какой из них удобнее в работе, советовать трудно. Идя навстречу клиенту, компании-производители выпускают электролобзики с аналогичными характеристиками в обоих вариантах.

Механизм лобзика построен так, что рабочий инструмент (пилочка) производит поступательные движения по специальным направляющим. Причём рабочий ход пилочки (непосредственно само пиление) происходит именно при движении вверх. Это заставляет инструмент прижиматься к обрабатываемой поверхности, а не отталкивает его. Важной особенностью такого процесса работы есть ещё и то, что при распиливании заготовок с чувствительной поверхностью резы получаются практически безупречного качества (без сколов и заусениц).

В большинстве выпускаемых моделей электролобзиков в качестве направляющих для пилочки используется специальный опорный ролик. Однако встречаются модели лобзиков с направляющими в форме губок. Есть мнение, что благодаря таким направляющим можно уменьшить нежелательные колебания пилы и получить более точную линию резания. Однако не нужно забывать, что там, где есть трение, увеличивается износ.

Следующей важной особенностью той или иной модели лобзика является наличие режима маятникового хода пилы. Это означает, что в процессе работы лезвие осуществляет движение не только вверх-вниз, но и благодаря движению направляющего механизма происходит движение по кривой, как бы подпиливание материала впереди себя. Применять маятниковый ход рекомендуется только при прямых резах. Кстати, благодаря применению маятникового хода значительно увеличивается качество прямых линий реза.

У всех моделей электролобзиков величина амплитуды маятникового хода регулируется специальным переключателем. Это необходимо для того, чтобы учитывать возможности инструмента при работе с различными материалами. Производители также утверждают, что применение маятникового хода при работе продлевает срок службы пильных полотен.

Важной характеристикой электролобзика являются предельные показатели по толщине резания различных материалов. Обычно в паспорте указываются предельные показатели по толщине резания дерева, стали и цветных металлов. Вместе с мощностью электролобзика эти показатели позволяют судить о возможностях инструмента.

Кстати, здесь есть одна маленькая тонкость. Если вы сравниваете две модели лобзиков различных производителей и при одинаковой мощности инструмента глубина реза одного в цветном металле выше, чем у другого, это не значит, что один из них принципиально хуже другого. Это говорит лишь о том, что из-за некоторой несогласованности в стандартах в одном случае в роли тестового материала мог использоваться, например, алюминий, в другом — медь (а плотность этих материалов различна). В любом случае, чем выше мощность инструмента, тем быстрее он сможет разрезать одну и ту же заготовку, и тем с большей толщиной материала он справится.

Для учёта особенностей обрабатываемых материалов электролобзики оснащаются регуляторами числа резов. Логика работы предельно проста: нетвёрдый материал — число резов максимальное, чем твёрже материал — тем число резов меньше. Кроме того, как и в случае сверления, некоторые материалы (например, органическое стекло) без дополнительного охлаждения обрабатывать нельзя.

Более дорогие и «навороченные» модели электролобзиков оснащаются так называемой константной электроникой. Такая система автоматически поддерживает выбранное число двойных ходов в минуту, вне зависимости от нагрузки на рабочий инструмент.

Неотъемлемой частью электролобзика является опорная плита, благодаря которой он собственно и перемещается по поверхности обрабатываемого материала. Для того, чтобы обеспечить возможность удобного и достаточно точного резания под углом, опорная плита благодаря специальному механизму позволяет зафиксировать лобзик под требуемым углом к поверхности материала. Обычно лобзики могут фиксироваться под произвольным углом (до 45°) в одну или другую сторону. Встречаются также модели с возможностью фиксации лобзика только под углом 0/15/30/45°.

Для того, чтобы при длительной работе не держать кнопку пуска постоянно в нажатом положении, практически все модели лобзиков оборудованы кнопкой для застопоривания выключателя. Для защиты оператора лобзики оборудуются прозрачными предохранительными щитками. Встречаются также модели со специальным механизмом защиты от прикосновения. А чтобы в процессе пиления рабочее место оставалось чистым, и вы не дышали пылью, в большинстве моделей электролобзиков может использоваться специальное приспособление для подключения пылесоса.

 

ВЫБОР ЭЛЕКТРОДРЕЛИ

Поскольку дрель самый «народный инструмент», то и при выборе модели — а их сотни разных видов! — у каждого свои требования к нему. Кто-то будет с помощью дрели зарабатывать деньги или строить собственный дом, то есть использовать ее регулярно и интенсивно. А другим покупателям дрель понадобится для мелких домашних дел — на «десять минут в год».

На поверхности лежит самый простой способ выбора, к которому потребители чаще всего и прибегают. Если человеку нужен инструмент для продолжительной работы «на износ», — подойдет профессиональный тип.

Он специально рассчитан на серьезные нагрузки, у него высокий ресурс и запас прочности, в том числе в не самых лучших климатических условиях. У профессиональных дрелей мощная конструкция, двигатель нередко с пылезащитой, то есть «закаленный», у редуктора металлический корпус, обеспечивающий не только повышенную прочность, но и лучшее охлаждение. В общем, профессиональные дрели — машины надежные и крепкие.

У бытовых инструментов часто упор сделан на дизайн и эргономику — многим любителям важен внешний вид и комфортность работы.

Профессионалы же, работающие несколькими инструментами, на резиновые вставки в корпус и на прочие детали внимание обращают редко. (Справедливости ради скажем, что и среди любителей много непривередливых.) У большинства бытовых дрелей корпус редуктора пластмассовый, детали больше подвержены износу. Но это не значит, что на бытовых моделях нужно поставить жирный крест — в конце концов их бы вообще не выпускали, не будь на них спроса. Со всеми задачами, положенными им по статусу, «любители» справятся: и отверстия просверлят, и картину или зеркало к стене прикрепят.

Наверняка возникнет вопрос: как неподготовленному человеку определить тип электродрели самостоятельно? Ведь параметры и технические характеристики у инструментов разных категорий очень похожи. Как правило, определяют тип дрели по имени производителя, так как многие из них специализируются на определенном классе инструмента или же четко их разграничивают. Хотя, как в любом правиле, бывают исключения, и свои новые модели компания может позиционировать иначе.

Кстати, у продавцов есть интересные наблюдения. Примерно 10—15 процентов покупателей, намеревающихся использовать дрель эпизодически, все равно купят инструмент профессиональный, «именитый» — потому что предпочитают дорогие и качественные вещи, на которые денег не жалко. Так сказать, из принципа.

УДАРНАЯ ДРЕЛЬ — НЕ ПЕРФОРАТОР

Ударная дрель — своего рода универсальный вариант инструмента. Но с несколькими немаловажными оговорками. Бывают случаи, когда покупатели предпочитают купить одну ударную дрель вместо, допустим, дрели и перфоратора. Зачем, думают они, переплачивать, покупая два инструмента. Такой подход иным покажется вполне резонным, но на самом деле это говорит лишь о том, что многие не понимают разницы между ударной дрелью и перфоратором. А ведь это далеко не одно и то же. Поэтому, вероятно, не будет лишним еще раз затронуть данный вопрос.

Перфоратор и ударная дрель служат для разных целей. Первый — для бурения в бетоне, каменной кладке и чистого долбления. Вторая — для относительно легкой работы с мягким бетоном и кирпичом. Соответственно, и принцип действия у инструментов разный, то есть главное отличие в ударе. У дрели он слабее (зачастую в десятки раз), чем у перфоратора. Энергию удара дрели обычно не указывают, но речь идет о десятых долях джоуля.

Дело в том, что у инструментов разные бьющие устройства. Если у перфоратора чистое преобразование вращательного движения в поступательно-вращательное (с помощью «пьяного подшипника» на валу, да еще «при участии» пневматики!), то в ударной дрели по-другому. Внутри инструмента две «зубчатые» муфты, вместе образующие трещотку. Когда включают режим сверления с ударом, муфты соединяются. При вращении зубья двигающейся муфты будут соскальзывать с зубьев фиксированной. Причем число ударов зависит от скорости (чем она выше, тем их число больше), а сила удара — от параметров зубьев, массы дрели и от силы нажатия на инструмент. Естественно, что и работающий устанет, и отверстие получится скромным. Имеет значение и расположение ударного механизма. Чем трещотка дальше от патрона, тем больше потери производительности. А уж если в бетоне встретится камень, то придется дрель отложить, взять молоток и действовать проверенным «дедовским» способом — расчищать неожиданный «затор» пробойником.

Конечно, детали ударной дрели быстро «стареют», а оснастка при работе с твердыми материалами (ведь сверло «режет» бетон, а не скалывает, как бур перфоратора) моментально «умирает». Кроме того, при сверлении с ударом на дрель наваливаются — на шпиндель идет сильная нагрузка, что так или иначе влияет на точность работы. То есть безударные дрели объективно точнее. Таким образом, при выборе — дрель или перфоратор — нужно взвесить все «плюсы» и «минусы».

ДРЕЛЬ Бьющее устройство — две «зубчатые» муфты, образующие трещотку В режиме сверления с ударом зубья двигающейся муфты соскальзывают с зубьев фиксированной	ПЕРФОРАТОР «Пьяный подшипник» преобразует вращательное движение в поступательно-вращательное

ДРЕЛЬ-ШУРУПОВЁРТ

Одна из важных возможностей электродрелей — шуруповертные работы. У дрелей-шуруповертов обязательно есть реверс. Причем благодаря особенностям некоторых моделей (далеко не всех) насадки можно устанавливать прямо в шпиндель, предварительно сняв патрон (быстросъемный «покидает» шпиндель мгновенно, достаточно одного щелчка). Быстрота смены оснастки повышает производительность и вообще облегчает работающему жизнь. При удалении патрона вес и длина инструмента ощутимо уменьшаются, он приобретает компактность и маневренность, столь необходимые при шуруповертных работах.

А при «общении» со старым крепежом не будет лишним импульсный режим вращения шпинделя. Ведь при постоянном вращении шлицы «пожившего» крепежа реально сорвать, тогда как при импульсном режиме происходит кратковременный, но сильный толчок: крепеж резко подвигается, но давление на него не постоянное. И крутящий момент при рывке больше, чем при равномерном вращении. Но подобным режимом оснащены не все модели.

 

МОЩНЫЕ ДРЕЛИ

Наибольшее распространение получили дрели мощностью 600-900 Вт. Отдельный класс составляют инструменты мощностью более 1 кВт, которые и весят, соответственно, заметно больше.

Редкие из них не имеют двухскоростного редуктора. Зачастую у них другой дизайн, делающий их похожими на перфораторы: «вытянутая» компоновка, ухватистая D-образная рукоятка.

Выносливым и упорным двигателям этих «гигантов» под силу сверление не просто больших, но иногда и огромных отверстий (особенно при применении фрез и коронок). Используют дрели и как миксеры для перемешивания бетона или красок. Особенности дизайна в данном случае будут уместны: удобная рукоятка позволит лучше контролировать процесс.

Машины мощные и, как говорится, норовистые. При работе с ними безопасность гарантируют не только крепкие руки: во многих моделях отдача и нагрузки «гасятся» благодаря передаче момента, допустим, на рукоятку или электроникой.

РЕГУЛИРОВКИ И ОСОБЕНОСТИ

Мощность, скорость и крутящий момент

Чем дрель мощнее, тем она тяжелее — двигатель массивнее. Хотя иногда вес зависит и от материала, из которого изготовлен корпус редуктора. Мощность влияет на частоту вращения и крутящий момент, связанные между собой: чем выше первый, тем ниже второй, и наоборот. Если у двух моделей одинаковая скорость, но одна мощнее, то именно у нее больше «силы». Крутящий момент скажет свое веское слово при сверлении больших и глубоких отверстий в любом материале.

Многие модели (как правило, мощные) оснащены двухскоростным редуктором, значительно расширяющим способности инструмента. На первой передаче скорость ниже, и этот режим подойдет для крупных отверстий, «общения» с крепежом или перемешивания растворов. Вторая скорость оптимальна для быстрого сверления.

И несколько слов об особенностях работы. Там, где нужна сила, а не скорость, инструмент с высокими оборотами быстро перегревается, поэтому важно давать ему возможность отдохнуть и «собраться с духом».

Например, пустить вхолостую. А при использовании дрели как шуруповерта всегда есть риск перетянуть крепеж. В такой ситуации лучше избегать высоких оборотов, осторожно «играя» курком.

Патрон

Разновидности патронов — быстрозажимные и ключевые. У каждого свои достоинства и свои недостатки.

Первый покажет себя, когда потребуется быстро сменить оснастку. Быстрозажимные патроны (БЗП) делятся на одно- и двухмуфтовые. В первом случае благодаря блокировке шпинделя патрон зажимают движением одной руки. Во втором нужно затягивать патрон двумя руками. Двухмуфтовый зажим обычно получается менее сильным, поскольку затягивать его не так удобно. Но у такого удобства есть оборотная сторона. Считается, что БЗП быстрее разрушается при работе дрели, особенно ударной. Впрочем, качественные БЗП именитых производителей «марку держат» и особых нареканий не вызывают. У некоторых патронов есть трещотка, позволяющая дозировать усилие при затягивании.

Чтобы затянуть ключевой патрон, придется поработать специальным ключом. Однако считается, что преимущество его в надежности, а это важно при эксплуатациимощных ударных дрелей.

У диаметра зажима есть два значения. Минимальное чаще всего не превышает 1,5 мм (хотя есть патроны, диаметр которых уходит почти в «ноль»). Максимальное значение может быть разным: 10, 13, 16 мм. «Десятка» стоит на машинах невысокой мощности (до 500 Вт), более подходящих для сверления небольших отверстий; 13 мм — это средний класс, самый распространенный; 16-миллиметровые дрели справятся с отверстиями приличного диаметра.

При интенсивной работе любые патроны рано или поздно «летят» — ломаются, разбиваются. И продажа патронов, по сути, целая отрасль инструментального рынка.

Электроника

Самая простая электронная система — регулировка частоты вращения. Ее устанавливают с помощью колесика, расположенного либо на корпусе, либо на курке. Скорость вращения регулируют также и курком: при слабом нажатии — низкая частота, при сильном — скорость увеличивается.

К более сложным электронным системам относятся поддержание постоянной частоты вращения под нагрузкой и система ограничения пускового тока (плавный пуск). Задача первой системы — исключить заклинивание при тугом вхождении в материал, что особенно актуально для высокоскоростных дрелей с невысоким крутящим моментом и при сильном нажиме на инструмент. При увеличении сопротивления мощность машины возрастет за счет резерва, и скорость не пострадает.

Цель плавного пуска ясна из названия — не допустить резкого старта. Эта функция важна для мощных машин. Ток при старте подается не сразу, а по нарастающей, чтобы шпиндель раскручивался с плавным ускорением. Система не только избавляет инструмент от рывка, а сеть от перегрузки, но и способствует меньшему износу шестерен.

Ряд моделей электродрелей оснащен также более сложными (и дорогими) электронными системами, которые контролируют параметры, например, температуру обмоток двигателя. Важно обратить внимание на то, как электроника размещена в машине. Если это плата, то она плохо защищена от вибрации. При модульном варианте компоновки электронику «заливают», чтобы не расшатывалась даже при сильном трясении.

Выключатель с возможностью фиксации во включенном положении

Эта функция позволяет работать инструментом длительное время при сверлении на высоких оборотах. Чаще всего выключатель расположен сбоку на рукоятке. Если кнопку «утопить», шпиндель станет вращаться с той скоростью, которая была в момент нажатия. Дальше выключатель отпускают, и дрель «сверлит сама». Это не только экономит силы, но и позволяет работающему сменить хват.

Дополнительная рукоятка и ограничитель глубины сверления

У большинства дрелей центр тяжести находится в передней части инструмента, и «нос» перетягивает. Чтобы ровно держать инструмент, используют дополнительную рукоятку, которая, кроме того, облегчает сам процесс работы. Так снижается вероятность погрешности при сверлении. Рукоятку можно фиксировать в любом положении, ее затягивают барашковым винтом либо вращением самой ручки.

Ограничитель глубины сверления, которым обычно комплектуют дрели, нужен, когда приходится сверлить множество отверстий. Устанавливаешь ограничитель, он «запоминает» глубину образцового отверстия, и дальше процесс идет проще. На ограничителях есть разметка, насечки.

Безусловно, наиболее крепкие и «обстоятельные» дополнительные рукоятки и ограничители — из металла. Пластмассовые склонны к деформации (попробуй использовать изогнутый ограничитель!) и поломке.

Сетевой кабель

Нормальная длина кабеля — 3-4 м. Более короткий создает определенные неудобства в работе. Съемный кабель пригодится при транспортировке — его не придется наматывать на рукоятку, как это обычно делают. Для хранения такой «змеи» предусмотрены специальные приспособления.

Отдельная тема — материал, из которого кабель изготовлен. Это либо резина, либо ее пластмассовая имитация. На вид разница не очень заметна, но, допустим, при использовании дрели зимой, на морозе, недостатки пластмассовой оплетки сразу «вылезут» — такой кабель пойдет трещинами, будет разрушаться.

Резиновые накладки на основной рукоятке

При долгой работе дрелью руки устают в любом случае, а когда имеешь дело с «голой» рукояткой, тем более. Резиновые накладки повышают комфорт: и рукам мягче (например, при сверлении с ударом), и инструмент не выскользнет. Обычно резиновые накладки просто наклеивают на рукоятку (при желании это можно сделать самостоятельно). Но более удобны двухкомпонентные рукоятки (одна часть из пластика, другая из резины) или выполненные с напылением либо с рифленой поверхностью. В прорезиненных рукоятках используют два соединенных материала. И по ощущениям — не то пластик, не то резина.

Стационарная установка

В технических характеристиках дрели стоит позиция «диаметр зажимной шейки», и значение его у большинства моделей одинаково — 43 мм. Это связано с возможностью стационарной установки электродрели на специальный сверлильный штатив с опорой соответствующего диаметра. Установив инструмент на штатив в вертикальное положение, получаешь облегченный вариант сверлильного станка — с регулировками, возможностью поворота, шкалой глубины.

ОСНАСТКА ДЛЯ ЭЛЕКТРОДРЕЛЕЙ

Оснастка для электродрелей существует самая разнообразная. Помимо сверл с инструментом используют щетки для зачистки различных материалов, зенкеры и прочее «вооружение». Не говоря уже о всевозможных насадках для шуруповертных и гайковертных работ. Однако приоритет в «сотрудничестве» с дрелями принадлежит, естественно, сверлам, и представить одно без другого невозможно.

При этом сверло сверлу рознь, потому как область оснастки неохватная, в ней, как в океане, легко затеряться. Ведь есть сверла и для отверстий под петли — короткие и «тупые», и по рамам — с длинным хвостовиком и короткой рабочей частью. Но это специализированная оснастка. Если «по-крупному», то разделить сверла можно так: по дереву, металлу и бетону (плюс кирпич, керамика).

Сверла по дереву тоже нескольких видов. Спиральные наиболее распространенные, классические. Они с заострением на конце, чтобы легче входить в материал. Обычный их диаметр — примерно от 3 до 20 мм (конечно, есть и больше). Хвостовики не только традиционные цилиндрические, но и трехгранные, шестигранные, которые лучше «сцепляются» с патроном во время тяжелой операции. Шнековые сверла предназначены для проделывания сквозных отверстий, к примеру, в балках. Поэтому они имеют не только больший диаметр, но и большую длину. У шнековых хвостовики в основном с гранями, чтобы они не прокручивались из-за большой нагрузки. Перьевые сверла плоские, в материал входят благодаря двум режущим кромкам. Они предназначены для сверления крупных и «глухих» отверстий, причем работу свою выполняют чище, чем, к примеру, шнековые.

Для сверл по металлу особо важны крепость (впрочем, важна она, разумеется, для любой оснастки) и способность противостоять сильному нагреванию. Из-за высокой температуры во время процесса сверления менее крепкая оснастка быстро «умирает», причем деформацию заметить невозможно. Столь важные для сверл качества зависят от материала, из которого они сделаны. Многие слышали выражение «кобальтовые сверла». Это означает, что оснастка целиком сделана из кобальта. Просто при изготовлении использован сплав, где присутствует данный металл. И чем его больше, тем сверло крепче, а значит и прослужит дольше. Сверла по кирпичу и бетону — с вставными твердосплавными напайками, которые позволяют «забуриться» в материал.

Отдельный разговор — универсальные сверла. В каталоге производителей их единицы, широкого распространения они не имеют, на что есть причины. Хотя они и рассчитаны для работы с металлом и бетоном (они с напайкой), нужно понимать их ограниченность. Основное их достоинство, пожалуй, мобильность: вместо нескольких сверл нужно носить с собой одно. Но за компактность надо платить более низким качеством работы и быстрым износом, если сравнивать с «профильными» сверлами. Подходят они в первую очередь для тех, кто нечасто работает с дрелью в домашних условиях.

Чтобы потребитель оптимально выбрал оснастку, некоторые производители в своих каталогах помещают таблицы, в которых каждому материалу соответствует оптимальное сверло. Такие таблицы — неплохое подспорье для начинающих и любителей.

Поскольку дрель — инструмент популярный, интересно знать, что ждет его в будущем, как он будет изменяться. Конечно, заглянуть на век вперед никто не в состоянии, однако кое-что предположить все же можно.

Для этого достаточно проанализировать (пусть даже на любительском уровне) изменения, происходящие на рынке электродрелей. Для тех, кто интересуется этим сегментом инструментального рынка, все данные на виду и секрета не представляют.

Самый очевидный вывод — все большая тенденция к компактности и мобильности. В первую очередь это касается мало- и среднемощных односкоростных дрелей. В современном мире, привыкшем к скоростям и комфорту, на передний план выходят отнюдь не технические новации (они, по сути, не очень значительные), а удобство пользования. Ведь эта сторона инструментов для многих потребителей очень важна: высокая производительность — это, конечно, хорошо, однако и комфорт лишним не будет. Отсюда — облегчение конструкции, отчасти за счет сужения функциональных возможностей. Плюс разнообразные резиновые накладки на рукоятках и другие дополнительные «примочки».

Например, автоматическая блокировка шпинделя сегодня не редкость и у инструментов невысокой стоимости. Не говоря уже об изысках дизайна: порой внешняя привлекательность имеет большее значение, чем внутреннее содержание.

Что касается ситуации с патронами, то нельзя сказать, что на смену ключевому окончательно приходит быстрозажимной. В конце концов в мощных дрелях используют чаще всего ключевые, более стойкие к сильным нагрузкам. Большинство же дрелей мощностью до 1000 Вт комплектуют быстрозажимным. Однако многие производители поставляют одни и те же модели в двух вариантах — с ключевыми и быстрозажимными патронами. Чтобы у покупателя был выбор.

Еще одна очевидная тенденция, порожденная как конкуренцией, так и требованиями покупателей, — удешевление инструмента. К сожалению, порой оно происходит в ущерб надежности.

Профессиональный класс электродрелей — объективно более консервативный сегмент инструментального рынка. Так, безударные дрели, в быту практически не применяемые, занимают и будут занимать определенную нишу. То же самое можно сказать и о дрелях-миксерах. 

Источник:  http://www.master-forum.ru/

Рубанок — самый древний после топора  инструмент для обработки древесины. Любой профессионал столярного дела не может без уважения относиться к этому инструменту. Электричество и кропотливая работа конструкторов сделали рубанок ещё более совершенным и намного более эффективным. Электрорубанок сам стал произведением столярного искусства.

Когда нужно обтёсывать, строгать, подгонять необработанную древесину, рубанок становится незаменимым помощником. Но там, где ручной рубанок справляется с трудом, на выручку приходит его электрический собрат, сочетая в себе быстроту, лёгкость и точность работы.

Для любого мастера одним из главных преимуществ электрорубанка, помимо надёжности и эргономичности, является набор аксессуаров, позволяющих выполнять задачи, теоретически подвластные только деревообрабатывающим станкам: выбор четверти, снятие фаски, обработка досок на укреплённой станине. Но говоря о практических преимуществах, не надо забывать и об экономических, ведь необработанные доски стоят чуть ли не вдвое дешевле оструганных.

Принцип действия электрорубанка

Основная деталь любого электрического рубанка — вращающийся барабан с закреплёнными на нём ножами. А так как древесина по своей природе имеет неоднородную структуру, то для того, чтобы обрабатываемая поверхность получалась гладкой, электромотор, вращающий барабан, должен быть достаточно мощным (в нашем обзоре от 580 до 900 Вт) и иметь скорость более 10 000 оборотов в минуту.

Вращательное движение от электромотора к барабану передаётся с помощью зубчатого приводного ремня, а поскольку время от времени он изнашивается и требует замены, его располагают под боковым съёмным кожухом. Другой съёмный кожух над мотором открывает доступ к угольным электрическим щёткам. Плавное увеличение скорости вращения при включении и электронное поддержание постоянной скорости вращения практически полностью исключают перегрузку электромотора.

Подошва рубанка, выполненная из литого алюминия, разделена на две части, расположенные впереди и сзади барабана. Задняя неподвижная часть подошвы скользит по уже оструганной древесине, передняя движется по ещё не обработанной поверхности и, имея возможность регулироваться по высоте, задаёт нужную толщину стружки, то есть глубину среза. Регулировка осуществляется рукояткой или кнопкой с делениями, которая часто выполняет функцию второй рукоятки. При работе следует продвигать рубанок с постоянной скоростью, величина которой зависит от толщины снимаемой стружки.

У многих электрорубанков вращающийся барабан открыт с одной стороны. Это даёт возможность выбирать четверть под прямым углом по всей длине заготовки (если надо снять больший слой, чем может взять машина за один раз, это можно сделать за несколько проходов). Боковой ограничитель, часто входящий в комплект, позволяет без особых усилий выбрать четверть нужной ширины. Также на моделях с этим устройством можно встретить защитный откидной кожух, расположенный сбоку барабана при обычной работе рубанка и поднимающийся, когда вы начинаете выбирать четверть.

 

Выбор электрорубанка

Подошва. Чем глаже её поверхность, тем меньше будет трение, и выструганная поверхность получится более ровной. Образующаяся во время работы воздушная подушка между подошвой и древесиной, как правило, не позволяет сделать срез одинаковым по толщине. Эта проблема была решена изготовлением подошв с продольными бороздками. На передней части подошвы один или несколько желобков в форме буквы V (под углом 90°), расположенные по длине, служат для снятия фаски с углов обрабатываемой детали.

Подошва рубанка разделена на две части. Задняя неподвижная часть опирается на уже выструганную поверхность дерева. Передняя же с желобком в форме буквы V под углом 90° скользит по ещё не обработанной древесине, задавая глубину среза.

Желобок в форме буквы V, расположенный по центру передней части подошвы, позволяет очень быстро снять фаску. Установите рубанок под углом 45° и поддерживайте постоянную скорость.

Во время регулировки по высоте передней части подошвы она может подниматься вертикально, а для некоторых моделей - одновременно и по диагонали. Подошва постоянно находится на одинаковом расстоянии от ножей, что обеспечивает тонкий, ровный срез. Длина и ширина подошвы влияют на устойчивость и плавность движений рубанка при работе.

Некоторые подошвы снабжены глубокими параллельными бороздками, препятствующими образованию между подошвой и поверхностью дерева воздушной подушки, которая отрицательно сказывается на точности обработки.

Рукоятки. Для продвижения по обрабатываемой поверхности такой тяжёлой машины как электрорубанок две рукоятки всегда лучше, чем одна. Задняя позволяет толкать инструмент, также на ней расположена гашетка «пуск/стоп» с обязательной двойной системой безопасности. Передней, дополнительной рукояткой лишь направляют движение электрорубанка, она же позволяет работать «с размаху». Если на переднюю рукоятку слишком сильно давить, в конце обрабатываемой доски можно снять слишком большой слой древесины.

Две рукоятки лучше, чем одна. На задней расположена гашетка с системой двойной безопасности, за эту рукоятку рубанок передвигают. Передняя рукоятка - направляющая. Но будьте осторожны: не надавливайте на неё сильно в конце доски.

Регулировка толщины снимаемой стружки. Так как ручка регулировки иногда служит второй рукояткой, она часто делается с внутренними насечками, чтобы при переключении её нужно было бы приподнимать, — иначе во время работы можно нечаянно сбить заданную толщину стружки. Ручка без таких насечек позволяет регулировать этот параметр прямо на ходу, но это не избавляет от возможности нежелаемого переключения.

Шаг переключения составляет обычно 0,1 мм, но у каждой машины могут быть свои отличия. Так, например, поставленные на «0» некоторые рубанки (BOSCH, например) всё же снимают стружку. Мы отдаём предпочтение тем машинам, у которых шкала начинается ниже нуля (например, BLACK & DECKER).

Глубина среза задаётся поворотом ручки, обычно гранёной. Передняя часть подошвы при этом поднимается или опускается, больше или меньше открывая барабан с ножами.

Ножи. Во всех рубанках стоят по два двусторонних съёмных ножа из карбида вольфрама. Но большинство производителей предлагают также ножи из закалённой стали, подтачиваемые с помощью специального держателя, поддерживающего нужный угол заточки. Один из протестированных рубанков имеет единственный нож с особым сечением, закреплённый на барабане наискось, который делает так называемый «спиральный» срез. Это позволяет остругивать доску быстрее и очень качественно.

Прямые карбидные ножи благодаря центрирующей канавке легко ставятся на своё место в ножедержателях, которые, в свою очередь, вставляются в желобки барабана. Подточенные ножи из закалённой стали необходимо более тщательно выравнивать по высоте относительно друг друга. А чтобы заменить «спиральный» нож (не вставляющийся в ножедержатель), достаточно нескольких секунд.

Чтобы снять ножи, следует ослабить болты, прижимающие ножедержатели. Они легко извлекаются из желобков барабана. После заточки ножи ставятся на место, при этом выравниваются по высоте относительно друг друга.

Защита ножей. Два типа связанных между собой защитных устройств - снизу и сбоку - защищают пальцы и обрабатываемую поверхность от контакта с ножами.

Снизу подошвы существует два типа защиты. У BLACK & DECKER и BOSCH имеется ножка (или упор), которая выбрасывается автоматически, слегка приподнимая заднюю часть подошвы. В зависимости от модели, этот кожух может подниматься автоматически при соприкосновении рубанка с деревом, либо специальным рычажком, находящимся сбоку, либо, что ещё лучше, может отодвигаться при нажатии на переднюю рукоятку. В любом случае привыкните после окончания работы класть рубанок на бок — на сторону приводного ремня.

Подвижная ножка-предохранитель на подошве автоматически откидывается, когда рубанок не работает, и предохраняет заготовку от соприкосновения с ножами. Также можно класть рубанок на бок, вниз кожухом приводного ремня.

Сбоку защитная пластина на пружине закрывает край барабана и приподнимается настолько, насколько рубанок углубляется в дерево при выборе четверти.

Боковой край барабана с ножами, позволяющий выбирать четверть, скрыт под поворачивающейся пластиной. Через отверстия на ней быстрее удаляются стружки.

Выброс стружек. Непосредственный выброс стружек избавляет рубанок от забивания ими, однако они разлетаются по всему помещению. Направленность раструба выброса (BOSCH, например) облегчает их уборку. Мешок должен вмещать достаточно большой объём стружек, но при этом не быть слишком громоздким. Хорошее решение проблемы — подсоединение пылесоса, однако и он не может полностью избавить от мусора.

В зависимости от местонахождения работающего удобно направить раструб выброса стружек в ту или иную сторону. Для этого надо лишь переключить клавишу в нужное положение.

Боковой ограничитель и глубиномер. Боковой ограничитель в сочетании с глубиномером точно задаёт толщину и ширину снимаемой стружки. Для срезания углов некоторые ограничители наклоняются от 0 до 45°. При выстругивании тонких граней боковой ограничитель помогает придать рубанку хорошее равновесие. Из всех аксессуаров эти два должны быть в комплекте обязательно.

Практические преимущества. Эргономичность играет важную роль в отношении удобства рукоятки и точности обработки заготовок. От наклона рукоятки напрямую зависит точность движения рубанка и сила, затрачиваемая на его толкание. На довольно широкой рукоятке располагается гашетка «пуск/стоп» и её предохранитель, которыми легко манипулировать одной рукой. Промежуток между рукояткой и кнопкой регулировки упрощает пользование последней. Электрорубанки так устроены, что могут выбирать четверть только с одной стороны, в связи с чем левши могут испытывать некоторые затруднения. Довольно большой вес, придающий инструменту хорошее равновесие, однако становится помехой, когда обрабатываются доски «с размаху» или когда их много. И наконец, для рубанков, которые часто приходится переносить на некоторые расстояния, предпочтительнее длинный сетевой шнур.

Цель работы рубанком — сделать поверхность как можно более гладкой, сохраняя при этом заданные размеры. После работы на электрорубанке с прямыми ножами результат не всегда оказывается удовлетворительным. Выструганная поверхность немного волнообразна, что соответствует пройденным рубанком дистанциям между двумя последовательными проходами ножа. Расстояние между этими волнами зависит не только от скорости, с которой движется рубанок, но и от того, насколько точно ножи отрегулированы по высоте относительно друг друга. Эти волны исчезают при использовании электрорубанка со «спиральным» ножом.

Аксессуары. Для электрических рубанков существует множество аксессуаров. Например, волнистые ножи из закалённой стали разных размеров, которые используются для черновой обработки.

Оборудование, позволяющее установить рубанок неподвижно, превращает его в автоматический фуганок и строгальный станок одновременно. Это очень удобно, однако при работе надо быть особенно внимательным в целях безопасности.